一、 概  述
      高速八针安瓿瓶拉丝灌封机主要用于制药行业中1毫升、2毫升、5毫升、10毫升、20毫升规格的B型易折曲颈安瓿瓶的灌装封口。
本机采用8个工位步进式传输系统，阳台式结构，自动完成从绞龙进瓶、前冲氮（或冲气）、灌装、后冲氮、预热、拉丝封口到出瓶的全套生产过程。
本机既能单机使用，也能与立式超声波清洗机、杀菌干燥机组成联动线使用。

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二、工作原理
      高速八针安瓿瓶拉丝灌封机采用直线式灌装及封口。来自杀菌干燥机的安瓿瓶通过进瓶传输带向前运动至绞龙部件，绞龙将无序状态的安瓿瓶整理成有序的分离状态，并将安瓿瓶逐个地向右推进至进瓶拨轮，进瓶拨轮连续将安瓿瓶递交给前行走梁部件，前行走梁部件再将安瓿瓶连续运动转变为间歇运动方式。中间行走梁部件然后将安瓿按步进方式送至下列5个间歇工位，5个间歇工位依次为：前充氮工位、灌液工位、后充氮工位、预热工位、拉丝封口工位。在充氮工位，可以根据用户各自产品的需要自行取舍，前充氮工位可设定为冲压缩空气，也可设定为冲惰性气体，后充氮工位则设定为冲惰性气体；在灌液工位，玻璃柱塞泵通过灌针将药液注入安瓿，各灌装泵装量可通过调节手轮来调整；在预热工位，安瓿瓶被火嘴吹出的液化气与氧气的混合燃烧气体加热，同时在滚轮的作用下产生自旋运动；在拉丝封口工位，安瓿顶部进一步受热软化被拉丝夹拉丝封口，封好口后的安瓿瓶经出瓶拨轮被推入接瓶盘中。还可以根据客户的要求配备氢氧混和气作为燃气。

       由于需向室外排废气量500m3/h，所以用户在房间设计时需考虑向室内补新风大于等于500m3/h。其排废气连接管道用户需自配，并且用户还需增加壹台1000 m3/h的引风风机安装在管道房间出口处。
       在进瓶部位与烘干机接口处设计有一个可控的缓冲区，它由一套行程控制系统和一条可伸缩的挡瓶带组成，用来控制该区域内瓶子的数量，当该区域内瓶子的数量超过设定值时，行程控制系统发出指令，可以使洗瓶机停止工作、烘干机网带自动停止；当该区域内的瓶子减少到设定值时，灌封机的进瓶绞龙自动停止进瓶，直至该区域瓶子恢复到正常状态。这样实现了整条线的联动工作，有利于前后协调一致。

三、性能特点
3.1 本机为8个工位步进式传输系统，阳台式结构，每次以8瓶为一组分别步进式送到各个工序上，自动完成分离送瓶，前冲氮、灌药、后冲氮、预热、拉丝封口等工序，适用于安瓿针剂在无菌条件下的灌装和封口。（见图一）
（图一）
3.2 进瓶网带采用带链条的不锈钢网带（间距为9.8mm），通过链轮进行传输，避免了由于底带跑偏或爬行引起的掉瓶、碎瓶与倒瓶现象，其输瓶平衡。网带采用变频器进行调速控制，有利于与主机的速度匹配、协调一致。在进瓶处装有弹簧与弹片缓冲装置，同时设有进瓶自动控制装置，挤瓶时能自动指令清洗机暂停进瓶，缺瓶时自动切断绞龙进瓶，设备停止工作，在出现故障时，设备自动停机。（见图二）
3.3 改以往的三段式扇形块结构为整体拨轮结构，绞龙与整体拨轮交接、整体拨轮与小行走梁交接时更稳定，几乎无破瓶，解决了老式扇形块结构调整困难且易松动错位的弊端。（见图三）
（图三）
3.4 采用进口的光电光纤开关来实现无瓶不灌装，其使用寿命长，稳定性好，出现误动作的机率低，避免药液的浪费。当在进瓶拨轮处检测出现缺瓶或瓶颈以上部位出现断裂时，光电光钎开关都会发出缺瓶指令，致使灌装针头不灌装，来实现无瓶不灌装功能。（见图四）

3.5 行走梁改以往的整体式为三段式，即进瓶部位与出瓶部位为小行走梁，中间部位为大行走梁，由于减少了瓶子行进的工位数及瓶节距，主行走梁长度几乎是原长度的1/2，节距由其它单位同类机型的32mm改为24mm，节距短，刚性更好，行走梁行走更稳定，避免了行走梁因运行行程过长而出现抖动或发颤的情况，提高行走梁运行的平稳性以及成品的合格率。（见图五）
3.6 行走梁移动导向结构由以往的滑套式改为精密度高的线性滑动式，行走梁运行更轻巧、灵活，运动刚性更好。（见图六
（图六）
3.7 灌装针头的升降改以往的滑套式为直线运动球轴承式，并且在两侧装有防摆动抖动装置，其升降平稳，运动误差极小，同时在灌装工位设计特别的瓶定位装置，避免了灌装针头与瓶口不会产生摩擦或碰撞，同时还避免了断针或插破瓶口的现象。在冲氮、灌装部

位设有自动校直装置，解决了因瓶子质量而造成产品合格率不高问题，避免了药液在封口时出现焦头现象。灌装针头采用单独装夹技术，并且每只灌装针头均可独立上下左右进行调整，这样有利于灌装针头位置的单独调整。（见图七）
3.8 本机灌装系统可以根据用户不同需求配装金属计量泵、蠕动泵或陶瓷泵。玻璃计量泵采用新型计量泵双向、快速装夹专利技术。其优点是：导向长度长，可改善泵体受力和润滑条件，减少磨损，提高计量泵寿命；可正反装夹，满足用户个性化需求；整个部件无一螺钉连接，徒手即可拆装，清洗十分方便；上下两端采用弹性材料，定位部位万向连接，故可自动定心和补偿位置误差而不损坏计量泵。（见图八
（图八）
3.9 新型的靠瓶梁调节方式，更换规格时仅需旋动旋钮即可，不需进行烦琐的对位调整工作。（见图九）
（图九）
3.10 新型的转瓶机构，改以往锥齿轮传动为同步齿轮带传动，传动更简单。避免了原结构锥齿轮易磨损、易跳齿的现象，由于采用同步齿轮带带动转瓶总成传动，其传动更平稳、更匀速，瓶子在转瓶受热时则更均匀，其封口合格率高。转瓶罩板孔为冲压成形的凸台孔，与转瓶轴底部的凹坑相配合，起到防水的作用。转瓶电机可根据客户的要求采用变频控制，方便不同规格的瓶子在封口时其速度的调整。（见图十）
（图十）
3.11 在灌装工位与拉丝封口工位分别设计有一个电磁铁，通过高位选择开关使电磁铁工作，从而实现针架、拉丝钳架暂停在高位，这样保护了针架与拉丝钳架，并且还有利于清洁灌液系统。
3.12 封口工位采用新型分体式拉丝盒结构，外形美观，安装调试更方便、快捷。加热装置设有方便的高度调整装置，更换规格时，调整高度更为简便。喷火头采用独特技术、长时间使用不导热，从而不会产生回火问题。喷火头有多种形式，可根据燃气品种进行选用。（见图十一（图十一）
3.13 在出瓶拨轮处设有一光电光纤开关进行产量的计数，有利于生产系统的管理。（见图十二
（图十二）
3.14 传动部件改以住的链条传动式结构为同步齿形带传动，其传动更平稳，噪声更小。（见图十三）
（图十三）
3.15 采用外观专利技术，台面板无接缝，与机件连接处无卫生死角。拉丝和灌装部件上部无导向装置，既减少了台面以上的运动摩擦副，又避免了油污污染。机架采用整体焊接方式，使用刚性更好，机器的稳定性更佳。台面采用阶梯式，并且安装在台板上的物件少，便于清洗与维护。（见图十四
（图十四）
3.16 采用先进的PLC人机界面控制系统控制，除对本机工作进行控制和监控显示外，还能与前道工序的洗瓶、烘干杀菌实行工作状况联控，很好地实现联动生产。具有无瓶不灌装、生产速度显示、产量计数、工作时间显示、故障显示功能。（见图十五）
（图十五）
3.17 主传动轴采用进口专用传动轴，采用先进的加工制作工艺，表面镀硬铬处理，大大提高了整体的运行性能、稳定性及使用寿命。运转凸轮均采用40Gr钢材料进行制作，在加工时先进行粗加工，再调质，然后采用进口的超高转速的数控加工中心进行精加工，这样即增强了凸轮的加工精度，也提高了其耐磨性与使用寿命。（见图十六
（图十六）


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